Конкурсы мебельщиков

Основывался только на своем забытом увлечении в черчении, и помощи с форумов.

Перечислю основные требования к своему столу:

- Отсутствие потребности срезать плинтуса. Возможность отреза угловых элементов основания шкафа, чтобы не портить плинтус, и не уменьшить устойчивость конструкции.
- Встроенная глубокая тумба для запчастей и инструмента (с нагрузкой на нижний ящик до 12 кг.)
- просторный стол; пониженная высота стола, облегченный осмотр «сверху» лежащих деталей на столе.
- место измерительным приборам;
- полки хранения; шкафчик длительного хранения
- Устойчивость шкафа при нагрузке с верхних ярусов.
- Возможность разборки для частых переездов, что увеличило массу конструкции и решение сборки.

Проект разработан в универсальной программе Blender 3D, обучившись за несколько дней простым функциям для собственных потребностей:

Так всё начиналось.

Корпус тумбы и правой стороны основания собраны отдельно и сшиты стяжками.

На крепление 3х ящиков в тумбе ушло 112 разных саморезов. В готовые отверстия для крепления с следующим (вторым) ярусом нанизаны дюбеля. Проводил разметку чертежа для столешницы по факту положения дюбелей.

Лицевая панель нижнего ящика прикреплена стягиванием 8ми шурупами. С обратной стороны этой стенки ящика, два утопления Сверлом Форстнера D=15mm. В их проем помещается наружная часть винтов, удерживающих ручку (на передней панели ящика).

С правой стороны видна визуальная не ровность. Ширина тумбы оказалась трудновместимой, даже с учетом зазоров для телескопических направляющих. Это последствие кустарного процесса. В отсутствии болгарки и нежелании тратить время на повторную порезку этих досок фирмой, уменьшил объем коробки ящика самостоятельно:

- Разметил с обеих сторон каждой доски необходимый срез, срез выполнял аккуратно электролобзиком. Мелкую кривизну залил с пистолета быстроостывающим силиконом. Разрезал на полосы бумагу, расплавил в них свечной парафин (удерживая над теплом полосы бумаги). Готовые полосы наложил на застывший силикон и повторно расплавил его сквозь бумагу утюгом. Получилась ровная поверхность и крепкая при скручивании ящика.

Собственно ящик-тяжеловес после проверки направления рельс (телескопических направляющих).

Изготовленный 2й ярус шкафа. Столешница с крышкой.

Вкрученные конфирматы усыпаны по периметру. Не так близко, чтобы не создавать трещин во время эксплуатации (или перевозки); и не так далеко, так как столешницы толщиной 22м, а вертикальные направляющие ДСП толщиной 18мм, конфирмат 6,4х50мм. Пересчитывал повторно разметку под конфирмат, чтобы не пересекалась с разметкой под дюбеля минификс. На фото дюбеля еще не вкручены и не размечены.

Несколько эпизодов.

- Труба металлическая (держатель). Крепление трубы D=25mm , с полым пространством, в котором поместилась подложка – шайба диаметром 37мм и толщиной 1,8мм. Шайбы с ручной доработкой в местах прикручивания шурупов.

- Потайное углубление, для стяжек корпусов мебели. Углубления выполнены сверлом Форстнера D=15mm только с одной стороны.

- Удобство ящиков

- Правильное расположение лицевой панели ящика под столешницей.

- симметричный отступ дверей шкафчика.

Эпизоды.

К сожалению, фотографировать процесс сборки третьего яруса забыл, так как при установке на место и примерке, потребовалась помощь родственников.

Третий ярус состоял из двух отдельных корпусов. После установки на место, они скреплены стяжками. Правый корпус третьего яруса (шкафчик с 2мя дверцами) с задней стороны сшита ДВП 3мм, с таким расчетом, чтобы не создался «скос» в креплении ДВП, при использовании стяжек.

Документы, чертежи.

Затраты на изготовление изделия: